full screen background image
        Zoek:

De Experten in Torlon, PEEK
en andere UltraPerformante Polymeren

普通话

Waarom Ryton?

Ryton's sterkte, stijfheid en chemische bestendigheid in een zeer uiteenlopende omstandigheden, maakt het geschikt voor toepassingen variërend van olie-, gas- en auto-industrie, tot lucht- en ruimtevaart. Er zijn geen bekende oplosmiddelen voor Ryton® PPS onder 200°C. Bovendien biedt het een warmtevormvastheid van 265°C, dat is bij de hoogste van alle thermoplasten. Op kamertemperatuur biedt het een stijfheid die groter is dan die van glasvezelversterkte PEEK en Torlon®.

Ryton® wordt al sinds meer dan 30 jaar gebruikt, maar zijntoepassingsgebied was beperkt tot het spuiten van onderdelen of het machinaal bewerken van gepersvormde halffabrikaten. Beide opties hebben technische nadelen. Anderen hebben vertrouwd op gemodificeerde PPS-soorten, die echter niet dezelfde sterkte en stijfheid als Ryton® R-4 bieden. Deze gewijzigde PPS-verbindingen worden aangeboden als equivalent, maar de resultaten zijn eerder middelmatig. Geëxtrudeerde Ryton® R-4 halffabrikaten bieden sterkte en chemische bestendigheid, die zelfs hoger is dan die van glasversterkte PEEK, en dat tegen veel lagere kosten.

Ryton® PPS werd voor het eerst commercieel geproduceerd in 1972, door Phillips Petroleum in Borger, TX. Het was de eerste van de hoogperformante thermoplasten. Solvay verwierf de Ryton®-business van Chevron Philips in 2015, om zijn toonaangevende portfolio van hoogwaardige polymeren uit te breiden. Vandaag neemt het gebruik toe, door de ontwikkeling van nieuwe compounds die extra robuust zijn en meer bestand tegen stoom. Ryton® concurreert met zowel PEEK als hoge-temperatuurnylons voor de aandacht van ontwerpers in vele industrieën waar kostengunstige oplossingen absoluut nodig zijn.

Ondanks een vrij gemakkelijke verwerking via spuitgieten, maakte de hoge vullingsgraad en de vertakte structuur van Ryton® R-4 van extrusie een serieuze uitdaging. Drake's procesingenieurs pasten dezelfde extrusie-beginselen toe, die zij ontwikkeld hadden hooggevulde Torlon®. Zij hebben bewezen dat zij staven tot 76 mm dik kunnen extruderen. Voor de toekomst plannen zij nog dikkere staven, evenals de extrusie van Ryton-plaat.