Sa résistance à la traction, sa rigidité et sa résistance chimique dans une vaste gamme d'environnements, rendent le Ryton® utilisable dans des applications comme celles de l'industrie pétrolière et du gaz, de l'automobile ou de l'aérospatial. Il n'y a pas de solvants connus pour le Ryton® PPS en dessous de 200 ° C. En outre, le Ryton®, offre une température de fléchissement sous charge de 265 ° C, une des plus hautes des thermoplastiques. Sa rigidité à température ambiante dépasse celle du PEEK et du Torlon® chargé avec des fibres de verre.
On utilise le Ryton® déjà depuis plus de 30 ans, mais son potentiel était toujours restreint à des pièces injectées ou usinées en partant de pièces moulées par compression. Ces deux options présentent des inconvénients techniques. On a aussi compté sur des PPS modifiés, mais ils n'offrent pas la même résistance à la traction, ni la même rigidité que le Ryton® R-4. Ces composés de PPS modifiés ont été proposés comme étant équivalents, mais en fait, les résultats étaient mitigés.
À un coût beaucoup plus faible, nos pièces extrudées en Ryton® R-4 offrent une résistance à la traction et aux produits chimiques qui dépasse même celle du PEEK renforcé de fibres de verre.
Le Ryton® PPS a été commercialisé en 1972 par Phillips Petroleum à Borger, TX. C'était le premier des thermoplastiques à haute résistance à la traction injectables. Solvay acquit la division du Ryton® de Chevron Philips en 2015 pour élargir son portefeuille de polymères hautes performances. Aujourd'hui, l'utilisation se développe grâce au développement de nouveaux composés spécialisés, offrants une robustesse mécanique et une résistance à la vapeur améliorée. Le Ryton® fait la concurrence avec le PEEK et les nylons résistants aux températures élevées. Le Ryton® offre certainement des possibilités intéressantes pour les concepteurs dans de nombreuses industries, où les solutions rentables sont primordiales.
Le moulage par injection du PPS est assez simple, mais la haute charge en fibres de verre, et la structure ramifiée du Ryton® R-4, rendent l'extrusion du PPS est extrêmement difficile. Les ingénieurs de procédé de Drake, qui utilisent les principes d'extrusion développés pour des compounds de Torlon® hautement renforcés, ont démontré la capbilité de produire des barres jusqu'à 76 mm de diamètre. Ils prévoient de faire des pièces encore plus importantes, y compris des plaques.
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