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¿Porqué el Ryton?

Su resistencia a la tracción, su rigidez y su resistencia química en una gran variedad de entornos, hacen adecuado el Ryton® en aplicaciones tales como las de la industria del petróleo y gas, automotriz o aeroespacial. No hay disolventes conocidos para el Ryton® PPS por debajo de 200 ° C. Además, el Ryton® ofrece una temperatura de distorsión de calor de 265°C, uno de los más altos entre los termoplásticos. Su rigidez a temperatura ambiente excede el del PEEK y del Torlon® cargado con fibras de vidrio.

El Ryton® ya se utiliza desde hace más de 30 años, pero su potencial siempre se limitaba a piezas moldeadas o mecanizadas a partir de piezas moldeadas por compresión. Ambas opciones tienen inconvenientes técnicos. También contaron con PPS modificados, pero no ofrecen la misma resistencia a la tracción, o la misma rigidez que el Ryton® R-4. Estos compuestos PPS modificados se han propuesto como equivalente, pero de hecho, los resultados fueron mixtos. A un costo mucho más bajo, nuestras piezas extruidas Ryton® R-4 ofrecen una resistencia a la tracción y resistencia química que supera la de PEEK reforzada con fibras de vidrio.

El Ryton® PPS fue lanzado en 1972 por Phillips Petroleum en Borger, Texas. Fue el primer termoplástico de alta rendimiento inyectable. Solvay adquirió la división Ryton® de Chevron Philips en 2015 para ampliar su cartera de polímeros de alto rendimiento. Hoy en día, el uso crece mediante el desarrollo de nuevos compuestos especiales, ofertantes robustez mecánica y una mejor resistencia al vapor. El Ryton® se enfrenta con el PEEK y poliamidas de alta temperatura. Sin duda, el Ryton® ofrece posibilidades interesantes para los diseñadores en muchas industrias, en las soluciones rentables son esenciales.

El moldeo por inyección PPS es bastante simple, pero la alta carga de fibras de vidrio, la estructura ramificada del Ryton® R-4, causan problemas en la extrusión de PPS. Ingenieros de proceso de Drake, que utilizan los principios de extrusión desarrollados para los compuestos de Torlon® altamente reforzados, han demostrado ser capaz de producir barras hasta 76 mm de diámetro. Planean producir piezas más importantes, incluyendo placas.