 Rytons® Stärke, Steifigkeit und chemische Beständigkeit in einer Vielzahl von Umgebungen macht es für Anwendungen geeignet, die von der Öl- und Gas- und Automobilindustrie bis hin zur Luft- und Raumfahrtindustrie reichen. Es gibt keine bekannten Lösungsmittel für Ryton® PPS unter 200° C. Zusätzlich bietet es eine Wärmeformbeständigkeit von 265° C, unter den höchsten der Thermoplasten, und die Steifigkeit bei Raumtemperatur übersteigt sowohl glasverstärktes PEEK als Torlon®.
Ryton® wurde seit mehr als 30 Jahren eingesetzt und spezifiziert, aber sein Potenzial für Teile wurde auf Teile beschränkt, die aus spritzgegossenen oder druckgeformten Formen bearbeitet werden können. Beide Optionen haben technische Nachteile. Andere haben sich auf andere chemie-modifizierte PPS-Verbindungen verlassen, die nicht die gleiche Festigkeit und Steifigkeit wie Ryton® R-4 bieten. Diese modifizierten PPS-Verbindungen wurden als Äquivalente angeboten, jedoch mit gemischten Ergebnissen. Ryton® R-4 extrudierte Formen bieten Festigkeit und Chemikalienbeständigkeit, die mit deutlich niedrigeren Kosten sogar glasverstärkte PEEK übersteigt.
 Ryton® PPS wurde erstmals 1972 von Phillips Petroleum in Borger, TX, kommerziell produziert. Es war das erste der hochfesten Schmelze verarbeitbare Hochtemperaturpolymere. Solvay (Alpharetta, GA) erwarb das Ryton®-Geschäft von Chevron Philips im Jahr 2015, um sein branchenführendes Portfolio an Hochleistungspolymeren zu erweitern. Heute wächst der Einsatz durch die Entwicklung neuer Spezialitäten, die eine verbesserte Zähigkeit und Dampfbeständigkeit bieten. In vielen Branchen, wo kostengünstige Designlösungen an erster Stelle stehen, konkurriert Ryton® mit PEEK und hochtemperaturbeständigen Nylons.
Das Spritgiessen von Ryton is ziemlich einfach. Trotzdem ist Extrudieren von Ryton® R-4 extrem anspruchsvoll, weil Ryton eine verzweigte Struktur hat. Drakes Prozessingenieure wenden Extrusionsprinzipien an die entwickelt wurden um hochverstärkte Torlon®-Verbindungen zu verarbeiten. Jetzt sind wir fähig Stäbe zu extrudieren bis 76 mm Durchmesser. Wir planen größere Teilen, einschließlich Platten, zu fertigen.
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